Rotomoldagem é responsável por apenas 2% de todo o processo de transformação de polímeros

Em geral, este processo produz peças grandes e ocas, permitindo a produção de peças leves. Exemplos de produtos são: caixas d’água, brinquedos, escorregadores, tanques para combustíveis, etc. Como característica comum aos produtos tem-se que são peças únicas, sem emendas, perfeitamente lisas e sem cantos vivos. Isso permite uma fácil esterilização e limpeza.

Como é o processo

O processo consiste de cinco fases:

1. Abastecimento do molde com a matéria-prima em pó ou líquida, garantindo uma maior homogeneidade das peças. Quando em pó, deve ser micronizada para facilitar o escoamento no molde, reduzindo assim o aprisionamento de ar (bolhas) e acelerando a plastificação do material. O material micronizado facilita a redução do ciclo e previne a degradação. Feito o abastecimento, o molde é fechado e levado para dentro do forno;
2. Aquecimento do molde e fusão da matéria-prima. Dentro do forno, o molde sofrerá movimentos de rotação e translação. Dessa forma, o material fundido preenche todas as paredes do molde e, assim, assume a forma da peça.
3. Ainda com os movimentos de rotação e translação, sofrem resfriamento e desmoldagem da peça obtida.
4. Depois de resfriados, os moldes são abertos e as peças são extraídas.
5. A peça recebe acabamentos e então está pronta para ser expedida;

Figura: Máquina para rotomoldagem da Rotoline. Fonte: Rotoline

Características do processo de rotomoldagem

A rotomoldagem permite a produção de peças simples ou de alto nível de complexidade. Elas são herméticas e ocas, podendo ser pequenas, do tamanho de uma moeda, ou gigantescas, como tanques com mais de 25.000 litros de capacidade. As tensões residuais na peça são pequenas, devido à ausência de pressão sobre o material. Além disso, permite fácil substituição de materiais e cores, além de em moldar peças com paredes duplas, insertos, roscas, furos, aberturas e reforços.

Os moldes utilizados neste processo são mais baratos quando comparados ao processo de injeção, sopro e vácuo. Eles podem ser de alumínio, cobre, níquel ou aço. E, em geral, não é necessário um grande trabalho de acabamentos nas peças. Assim, há poucas sobras de material (scrap), uma vez que o peso desejado da peça é controlado durante a adição da matéria-prima ao molde.

Como matéria-prima, pode ser usado o polietileno, a poliamida, o PVC, dentre outros termoplásticos e termofixos.

Nós recomendamos: